壓力容器鍛件的焊接質量與工藝
壓力容器鍛件的焊接過程是在熱力學不平衡的條件下進行的，在焊接過程中，裂紋是最嚴重的工藝缺陷。導致焊接裂紋的因素大體可歸為力學因素和冶金因素。金屬熔化焊一般是局部熔化。熔化金屬結晶將兩塊金屬連接成一體，在焊接過程中，由于不平衡的快速加熱和快速冷卻，焊接接頭受到了熱循環作用，在接頭的不同區域，加熱的峰值溫度不同，冷卻速度也不同，這樣產生了不均勻的組織區域。
焊縫結構設計是在等強度的基礎上進行的，即焊縫與相鄰母材具有相同的強度，一般情況下焊縫不需要使用大于規范圖中所示的焊縫尺寸。在壓力容器鍛件的設計與制造過程中，廣泛采用對接焊縫、角焊縫，搭接焊縫等。
新的焊接工藝和技術伴隨著新設備、新材料的發展被廣泛應用，學習和掌握這些新技術有助于壓力容器鍛件焊接質量的提高。
厚壁殼體窄間隙埋弧焊
隨著電站鍋爐和石化壓力容器鍛件的大型化和高參數化，鍋爐筒體和壓力容器殼體的壁厚不斷增加，采用特殊鋼材的大型鍋爐和反應器等設備，壁厚已達到了20mm。窄間隙埋弧焊自動焊作為一種優質、高效、低消耗的焊接技術在厚板焊接方面日趨成熟，國內一些大型鍋爐和壓力容器鍛件制造廠率先使用。該方法的最大優點是可移動立柱式焊接操作架，使用方便，適用性強，能進行各種直徑簡體的縱、環縫的焊接操作，克服了固定式埋弧焊自動焊裝置功能單一和占地面積大等缺點，最小焊縫金屬填充量和自動分道(分兩層道)焊技術，可獲得性能優良、致密性高的焊縫接頭。實踐證明，窄間隙焊接不但在焊接時間和焊接材料上比普通埋弧焊節省l/3~l/2，而且接頭綜合力學性能良好，焊接效率高。窄間隙埋弧焊接工藝的廣泛應用必將促使窄間隙焊接設備朝著實用可靠、系統配套和精度高、功能先進的方向發展。
殼體內壁帶極堆焊技術
在石化行業的一些腐蝕嚴重的設備中內壁往往要求堆焊奧氏體不銹鋼。對于大面積堆焊而言手工電弧焊和絲極自動堆焊不但效率低、堆焊層內部和表面質量差。而且在堆焊層與基層母材結合處往往易于產生缺陷。因此，帶極自動堆焊技術應運而生被廣泛地應用于容器內壁大面積堆焊之中。帶極自動堆焊技術具有效率高、堆焊層內部質量均勻、堆焊表面平整光滑等特點，而且由于稀釋率較低，堆焊金屬與基體母材之間的結合面處不易產生焊接缺陷和發生質量問題。
小口徑管內壁亞弧堆焊技術
過去，小口徑管內壁不銹鋼堆焊，都采用手工電弧焊方法，不但效率低、堆焊質量不易保證，而且對于直徑小、長度較長的接管無法實現內壁堆焊。隨著小接管內壁絲極氬弧焊技術的開發，徹底解決了長且直徑較小的接管內壁無法進行不銹鋼堆焊的難題，它可以實現內徑為50mm以上的接管內壁堆焊。其堆焊效率高，堆焊質量好，堆焊層表面平整美觀。
接管、鍛件藥芯焊絲氣體保護堆焊技術
藥芯焊絲氣體保護焊，由于芯部焊劑的作用，焊縫表面生成薄層渣殼，使焊縫光滑平整，成型不亞于埋弧焊。在富氬混合氣體保護下。電弧能量高，熔深大，即使焊道搭接量50也能保證道間和層間熔合良好。藥芯焊絲焊接時，電流通過藥芯周圍的薄層鐵皮導電，電流密度大，熔敷效率比實芯焊絲高。此外，藥芯焊絲焊接可以連續送絲不斷弧，無飛濺無需特殊清理，適合多道、自動和半自動焊接作業，因此近年來已被廣泛用于不銹鋼堆焊，特別是接管內壁及鍛件密封面不銹鋼堆焊結構。
